介绍数控机床或成汽车模具关键
模具是汽车工业的基础工艺装备，在汽车生产中90%以上的零部件都需要依靠模具成形。制造一辆普通轿车需1500套模具，其中冲压模具占1000余套。在新车型的开发中，90%的工作量都是围绕车身型面的改变而进行的。在新车型的开发费用中，约有60%用于车身和冲压工艺及装备的开发。在整车制造成本中约40%为车身冲压件及其装配的费用。
未来模具服务于汽车制造业的比重将不断上升。按汽车模具占模具行业约1/3的市场份额测算，2014年汽车模具市场规模达到6000亿元。
我国重点骨干模具企业达到近110家，其中，冲压模具约占37%，这些数据有力地证明了我国已经成为汽车模具制造大国的事实，国际模协秘书长罗百辉如是说。
汽车生产中90%以上的零部件需要依靠模具成形，在美国、日本等汽车制造业发达国家，模具产业超过40%的产品是汽车模具，而在我国仅有1/3的模具产品是为汽车制造业服务的。
据中国汽车工业协会统计的数据预测，2015年中国汽车产能达到3400万辆，如此庞大的市场需求将为中国的汽车模具产业带来无限的商机。我国模具行业要向集约型路线发展，走集约型发展路线，务必要向“低投入、高产出”的经营目标而努力，这需要模具企业从多个方面着手进行变革。
国内的汽车模具产业发展非常迅猛，汽车模具的制造企业也已经具备了相当的规模和数量。业内人士分析，模具生产依然处于低端的重复建设中，高端模具产品还有很大的缺口。而随着国内汽车产业不断向高端发展，对所需的模具要求也越来越高，而目前我国高端模具的开发设计与制造能力，还远不能完全满足我国汽车产业的需求，高端模具仍需大量进口。
所以说要解决高端模具依赖进口这一难题，首先就要提高我国模具的制造水平。而提高我国模具的制造水平必须从研制及制造一些高端的模具开始。
专家表示，制约模具制造技术的根源，就是加工模具的高端多轴联动数控机床。要不断努力，争取研制出具备高速、复合、智能、环保等功能的高端多轴联动数控机床，才能促进国内汽车模具产业不断迈向高端。
三维设计
模具的三维设计是数字化模具技术的重要内容，是实现模具设计、制造和检验一体化的基础。
日本丰田、美国通用等公司已实现了模具的三维设计，并取得了良好的应用效果。模具三维设计除了有利于实现集成化制造外，优点就是便于干涉检查，可进行运动干涉分析，解决了二维设计中的一个难题。
近年来，随着计算机软件和硬件的快速发展，冲压成形过程的模拟技术发挥着越来越重要的作用。在美国、日本、德国等发达国家，CAE技术已成为模具设计制造过程的必要环节，广泛用于预测成形缺陷，优化冲压工艺与模具结构，提高了模具设计的可靠性，减少了试模时间。国内许多汽车模具企业在CAE的应用中也取得了显著进步，获得了良好的效果。CAE技术的应用可大大节省试模的成本，缩短冲压模具的开发周期，已成为保证模具质量的重要手段。CAE技术正逐步使模具设计由经验设计转变为科学设计。
近年来得到迅速发展的数字化模具技术，是解决汽车模具开发中所面临的许多问题的有效途径。所谓数字化模具技术，就是计算机技术或计算机辅助技术在模具设计制造过程中的应用。
先进的加工技术与装备是提高生产率和保证产品质量的重要基础。在先进的汽车模具企业中配有双工作台的数控机床、自动换刀装置、自动加工的光电控制系统、工件在线测量系统等已不鲜见。数控加工已由单纯的型面加工发展到型面和结构面的全面加工，由中低速加工发展到高速加工，加工自动化技术发展十分迅速。高强度钢板冲压技术是未来发展方向。高强度钢由于在屈强比、应变硬化特性、应变分布能力和碰撞吸能等方面具有优良的特性，在汽车上的使用量不断增加。
目前，在汽车冲压件上使用的高强度钢主要有烤漆硬化钢、双相钢、相变诱导塑性钢等。国际超轻车身项预计2010年推出的先进概念车型中97%的材料为高强度钢，先进高强度钢板在整车用材的比重将超过60%，而其中双相钢的比例将占车用钢板的74%。
现在大量采用的以IF钢为主的软钢系列将被高强度钢板系列替代，高强度低合金钢将被双相钢和超高强度钢板替代。目前，国内汽车零件高强度钢板的应用还多限于结构件与梁类件，所用材料的抗拉强度多在500MPa以下。因此，迅速掌握高强度钢板冲压技术，是我国汽车模具行业亟待解决的一个重要问题。
